实际案例实际分析，某化工厂RTO废气装置在2015年3月初和3月末两次发生爆炸。事故没有造成人员伤亡，聚合物多元醇车间引风机损坏，现场仪表烧毁，RTO装置部分损毁严重，直接经济损失达100余万元。
1、直接原因
真空泵出口尾气排放温度过高，而有机物沸点较低，同时新鲜空气补充不足，污染物排放浓度过高，外加环氧丙烷，环氧乙烷的化学性质活泼，最终导致接入焚烧炉中的废气达到相应的爆炸极限，从而造成爆炸事故的发生。
2、间接原因
（1）收集系统设计不合理
调查过程发现对于真空泵高浓度有机废气，企业均未进行冷凝回收预处理，且目前企业对PL系统真空泵出口废气所设计的收集方式极不合理，真空泵出口所配备的伞形罩集气量有限，废气收集总管仅DN50，正常运行时系统稀释风量难以保证。
（2）预处理措施不到位
该企业POP、PL1、PL2车间对有机废气所采用的活性炭吸附未配备脱附再生系统，基本无效，末端所配置的不锈钢高压风机无变频系统，导致废气收集管路系统中负压值过高，能耗较高且不利于有机物的冷凝回收，所采用的金属材质水洗塔强度较高，当系统发生爆炸等意外事故时无法起到有效泄爆的效果（无泄爆措施），导致爆炸产生的冲击波沿着管道进一步往生产车间传导，加剧了爆炸的次生危害。
（3）RTO炉本体存在问题
本项目中部分产品含有氯元素，诸多案例表明，蓄热陶瓷体由于质量较大，支撑件通常要承受较大的应力腐蚀，当体系含氯时(如环氧氯丙烷)高温焚烧处理过程中将产生HCl等污染物，对设备本体、RTO炉旋转阀易产生较大腐蚀，系统难以稳定、有效运行。
（4）废气中存在化学品自聚现象
项目废气中含有部分丙烯腈、苯乙烯等有机物，上述物料在温度较高时极易发生自聚合，导致RTO炉蓄热陶瓷体在使用一段时间后设备阻力变大，同时底部有高沸点有机物粘附现象，易引起火灾等安全事故。
1、优化采集系统。吸风罩和风机的选型应以标准化方式进行。同时，废气装置作为一个整体进行规划，从而确保收集废气效率。废气处理设备防火收集和预处理系统设计时，不要只注重高强度有助于系统的安全性，同时还应在RTO炉设备本体和节点处废气收集管道处安装防爆膜片。
2、加强预防行动。由于废气排放的变化太大，需要混匀、缓冲和预处理各种有机废气。建议使用PP填料塔预处理有机废气。PP填料塔填充塔强度低，在事故中容易泄压，从而更大限度地提高了系统的安全性。
3、安装在线监测系统并配置电气控制操作室。净化系统(RTO)虽然自动化程度很高，但必须由专业人员执行维护和管理任务。例如，有机物质的浓度往往在RTO炉爆炸前迅速增加。如果有人值守的系统可以触发警报并采取必要的措施来防止事故的发生。
综上所述，在对生产过程进行详细研究的基础上，正确认识生产过程中有机废气的排放特性，确保RTO引入的有机物浓度低于爆炸下限的25%，对RTO的安全有效使用具有十分重要的意义。化工企业有机废气处理的关键。
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